在制药发酵过程中，使用的压缩气体确实需要是无油的，这主要基于以下原因和行业要求：
- 防止药品污染
制药发酵过程中，压缩空气直接接触菌种、培养基或药品本身。油分会污染发酵环境，导致：
- 菌种死亡或变异：微量油分可能破坏菌种的代谢活动，降低发酵效率。
- 药品质量风险：油分可能残留于药品中，成为安全隐患（如引发过敏反应）。
- 符合法规要求
- GMP规范：药品生产质量管理规范（GMP）明确要求压缩空气需无油、无水、无菌。
- 国际标准：如ISO 8573-1 Class 0标准，规定压缩空气中油含量≤0.01mg/m³。
- 工艺稳定性
无油压缩空气能避免油雾堵塞发酵罐的进气滤芯，确保通气量稳定，提升发酵过程的可控性。
- 设备选择
- 无油螺杆空压机：通过水润滑或其它方式实现无油压缩，适用于大多数发酵场景。
- 干式无油空压机：采用特殊密封技术，完全避免润滑油进入压缩腔。
- 离心式无油空压机：适用于大流量需求，通过高速旋转叶片压缩气体，无接触润滑。
- 后端净化
- 多级过滤：组合使用活性炭过滤器、油雾分离器，确保油含量≤0.01mg/m³。
- 蒸汽灭菌：对发酵用气管道进行高温蒸汽灭菌，消除微生物和残留油分。
- 在线监测
- 实时检测：安装露点仪、油含量检测仪，确保压缩空气参数符合标准。
- 定期验证：每3-6个月进行第三方检测，出具符合ISO 8573标准的报告。
三、实际案例与数据
- 某生物制药企业
- 发酵工艺：生产重组蛋白药物，使用无油螺杆空压机。
- 气体标准：油含量≤0.008mg/m³，露点≤-40℃，微生物≤1CFU/m³。
- 效果：发酵批次合格率从92%提升至98%，设备停机率降低40%。
- 节能与成本
- 能耗对比：无油空压机比传统含油空压机节能15%-20%（因无需频繁更换润滑油和过滤器）。
- 维护成本：年维护费用降低30%，设备寿命延长5年。
四、特殊情况处理
- 高湿度环境：增加冷冻干燥机（压力露点≤-70℃），防止冷凝水污染发酵罐。
- 高压需求：采用两级压缩无油空压机，压力可达4.0MPa，同时保持无油特性。
结论：制药发酵使用的压缩气体必须是无油的，这是确保药品质量、符合法规要求的关键措施。通过选择合适的无油空压机、多级净化装置和在线监测系统，可实现稳定、可靠的无油压缩空气供应。
